Con el lema “Welcome creators of tomorrow”, la nueva iniciativa Engineers Day impulsada por Hispack y liderada por Enginyers Industrials de Catalunya (EIC) quiso poner en valor la labor de los profesionales de la ingeniería en la industria del packaging. Con una jornada centrada en la aplicación de las nuevas tecnologías en la intralogística, también promovió el networking con el fin de abordar los retos ligados a la digitalización y la sostenibilidad.
El director general del Colegio d’Enginyers Industrials de Catalunya, Pere Homs, destacó el componente humano y profesional tecnológico de los profesionales de la ingeniería. Para Homs, “la sostenibilidad y la digitalización hoy son fundamentales para ser competitivos en un entorno global. Lo siguen siendo elementos más de proceso, como la innovación o la internacionalización, que ya han quedado integrados en el ADN de las empresas. Lo que es diferencial hoy es el aspecto tecnológico”.
Por su parte, el presidente del Consejo Oficial de Colegios Ingenieros e Industriales de España, César Franco, subrayó la necesidad de contar con ingenieros en el desarrollo de los procesos, de los productos y de la fabricación de maquinaria. Y es que la industria del packaging no solo supone un 3% del PIB de España, sino que además arrastra otro tipo de industrias como la agroalimentaria, que a día de hoy es la principal industria en el país. En palabras de Franco, “el envase y embalaje están en un proceso continuo de transformación hacia dos vectores muy significativos: la sostenibilidad y la tecnificación”.
Conrad Cardona, vicepresidente de la Comisión de Logística del Col·legi d’Enginyers Industrials de Catalunya y Regional Head South Europe de SSI SCHAEFER, moderó el acto en el que participaron Peter Guan, General Manager Europe de Hai Robotics, Gerard Rifà, Logistic Manager de Gepork, y Víctor Escanciano, Logistics & Information Technology Director de Condis Supermercats.
Caso Condis: diez años conviviendo con la automatización, con Víctor Escanciano
Condis es una cadena catalana de supermercados de proximidad, con más de 700 puntos de venta, en un modelo dual de tienda propia y franquiciada.
El planteamiento de la automatización surgió en 2009, revisando un plan de infraestructura logística. El dilema fue replicar el modelo de almacén ya existente o ir un poco más allá. Uno de los retos que tenían era la gran concentración de puntos de venta en la región metropolitana de Barcelona, en torno al 88% en aquel momento, así como mantener la vida útil de la instalación.
El equipo decidió focalizarse en el proceso de picking, que es mucho más intensivo en mano de obra y en sobreesfuerzos.
Una vez el consejo dio el visto bueno al proyecto, se empezó a plantear cómo sería. La complejidad radicaba en la gestión del cambio, sobre todo a nivel interno, dada la transformación que suponía y más teniendo en cuenta que el negocio de Condis se focalizaba en comprar cadenas de supermercados y abrir tiendas, pero no en montar robots o a hacer algo de esta envergadura.
El proyecto constó de diferentes fases. La primera correspondiente a la parte de decisión logística y contratación; la segunda fase, de ejecución y gestión del cambio; y la tercera fase final hasta llegar al objetivo. Todo este proceso transcurrió en unos 13 meses. Son proyectos largos porque se trata de instalaciones grandes con una parte importante de obra civil. Y eso implica que no se puede arrancar hasta que no está cerrado el proyecto al detalle por si hay requerimientos constructivos de fosos, losas, cimentación y otros imprevistos que pueden comportar sobrecostes.
Para Escanciano, la gestión del cambio es lo que garantiza que el proyecto funcione, identificando los grupos de interés a involucrar, sin olvidar que la clave son las personas. En este sentido, hay que tener en cuenta el personal de la plataforma afectada -de donde saldrán los futuros operadores de la instalación- el comité de empresa -explicándoles que el objetivo del proyecto implica una oportunidad y no una amenaza-, los proveedores y los puntos de venta -tanto propios como franquiciados-.
El gran cambio a nivel interno en el ámbito de logística es que se pasó de gestionar un almacén a una fábrica de pedidos con todo lo que conlleva a efectos de mantenimiento, incorporación de nuevos perfiles, etc.
A efectos de volúmenes, actualmente se está preparando el 70% del picking de seco en automático. Eso supone en un día, en tres turnos, 82.000 cajas. El resto se hace con un sistema de pick to voice que se está trabajando desde 2007. Se podría preparar más pero también se necesitaría mucho más espacio y existe una restricción física para montar más máquinas. En este sentido, es un sistema que, pese a tener 10 años sigue vigente, por lo menos para la preparación de cajas de seco. Además, la máquina COM (Case Order Machine) es muy sencilla de mantener, así como de gestionar las averías, y lo que se monta es el roll de forma automática.
Estos proyectos tienen un retorno a largo plazo, no se recuperan en 3 o 5 años, pero es un cambio de paradigma y Escanciano considera que hay que enfocarlo como un cambio estratégico. Como ejemplo, el sistema fue clave para potenciar el canal de tiendas de conveniencia. Son tiendas mucho más pequeñas, que trabajan menos surtido y hubieran sido muy ineficientes en un almacén convencional.
Nuevo centro logístico con el sistema Skypod para la preparación del picking unitario, con Gerard Rifà
Grupo Gepork opera en el mercado de la veterinaria desde 1979 y son pioneros en la introducción de la inseminación artificial porcina. Distribuyen medicamentos, alimentación, equipamiento, accesorios fungibles, otros productos de higiene y desinfección. Más o menos en total gestionan unas 13.000 referencias con unos 1.000 pedidos diarios con muchos tipos de clientes diferentes, siendo la distribución veterinaria la que genera un mayor volumen de negocio.
En los inicios, la empresa tenia cuatro almacenes distintos, todos separados físicamente, y con operaciones independientes entre ellas. Adicionalmente tenían otro almacén de alquiler para palets. La cuestión era bastante complicada, estaban por encima del 85% de ocupación y todo era un proceso manual. Adicionalmente, la compañía decidió empezar un proyecto de expansión, por lo que se preveía un crecimiento importante.
Con todo ello, era imprescindible buscar otro sitio o dar una vuelta completa a toda la logística de la compañía, cumpliendo una serie de condiciones y requisitos para el nuevo centro. Fueron los siguientes:
- Agrupar todas las instalaciones logísticas en un solo centro
- Buscar una instalación versátil y eficiente
- Existencia de muchos tipos de clientes y productos diferentes
- Fuerte arraigo de la empresa familiar en la comarca de Osona, en Cataluña. Esto limitaba la disponibilidad de metros cuadrados
- La transición no podía afectar al servicio al cliente
Con todas estas condiciones, seleccionaron un terreno de unos 10.000 metros y finalmente se decantaron por la opción del Skypod, una solución muy compacta, modular, cumplía el requisito de esta flexibilidad y versatilidad y además es un producto estándar.
Lo que decidieron es un layout con tres zonas distintas: una zona de muelles, tanto para entrada como salida. También tienen una zona de pallets más convencional y en la tercera zona del almacén tienen instalado el skypod, que ocupa más o menos la mitad, donde hacen gran parte del picking.
Tras un estudio del caso, quedaron con un sistema de unas 22.000 cubetas de almacenaje, con 25 robots y unas 3 estaciones de preparación y entrada que son manuales.
El nuevo proyecto comportó algunos retos y aprendizajes:
- Skypod es un sistema de picking de unidades. Uno de los retos fue encontrar un equilibrio para poder satisfacer la gran variedad de cliente del Grupo Gepork.
- Asegurar la calidad en la preparación y verificar el producto con su código de barras en la entrada y la salida.
- La variedad de proveedores dificultaba la lectura de diferentes tipos de códigos.
- Poca agilidad a la hora de cancelar operaciones, que comportó crear procesos para evitar errores.
- Choque cultural de pasar de un proceso totalmente manual a algo tan automático. Se invirtió en formación a los jefes de turno para que entendieran muy bien estos procesos. Esto también fue algo muy positivo para la empresa, en palabras de Rifà.
En cuanto a los resultados y mejoras observadas, el experto destacó las siguientes:
- Adaptación rápida de los trabajadores y mejora del rendimiento de forma inmediata
- Reducción del 65% en los errores de preparación
- Capacidad de incrementar el almacenaje de forma rápida
- Capacidad de aumentar rendimiento sin modificar el layout
- Planificación de producciones de forma fiable gracias a un rendimiento estable
- Al ser un producto estándar, el fabricante puede ofrecer mejoras en el sistema
Hai Robotics, con Peter Guan
Hai Robotics es pionera y referente en sistemas de robots autónomos de manipulación de cajas (ACR). Fundada en 2016, su objetivo es dotar a cada almacén y fábrica de robots logísticos. De esta manera, la empresa ofrece soluciones flexibles, inteligentes y eficientes de automatización de almacenes a través de tecnología robótica de vanguardia y algoritmos de inteligencia artificial.
Peter Guan, General Manager en Europa, ofreció una visión global empezando por el mercado actual. Como factores económicos destacó que el aumento significativo de las tasas de interés en un corto período de tiempo ha conllevado que la inversión en automatización se haya vuelto más cara. Por otro lado, el crecimiento del PIB en Europa es lento, afectando negativamente a la inversión, y esto conlleva a su vez una disminución en el crecimiento de las ventas de las empresas en Europa. Además, los efectos de la guerra en Ucrania y otros factores geopolíticos, unido a una población de edad cada vez mayor y el aumento del coste de la mano de obra en Europa, son auténticos desafíos para el mercado, según el experto.
En este sentido, Guan ve oportunidades a largo plazo, basadas en una demanda mayor para la automatización logística debido a la escasez de mano de obra y el aumento de los costes laborales. También destacó el desarrollo y el rápido avance en tecnologías robóticas, baterías e inteligencia artificial (IA).
Centrándose en la estrategia y posicionamiento de Hai Robotics, el experto destacó varios puntos:
- Enfoque en ser un proveedor de productos robóticos, no un integrador de sistemas.
- Fuerte capacidad en I+D
- Rápida cadena de suministro de componentes.
- Asociaciones estratégicas con integradores y codesarrollo con usuarios finales.
Reconocimientos
La jornada Engineers Day se convirtió también en una plataforma para poner en valor la labor de las empresas y entidades del sector de la logística, automatización y robótica, así como sus proyectos innovadores. El decano del Colegi d’Enginyers Industrials de Catalunya, Narcís Armengol, otorgó el galardón honorífico Engineers Day – Hispack a ICIL (Institute for Careers, Innovation in Logistics & Supply Chain) por su significativa contribución al desarrollo logístico. Armengol puso el foco en el talento, al afirmar que la falta del mismo impide a las empresas adoptar nuevas tecnologías, lo que afecta su competitividad y la economía.
A su vez, el presidente del Consejo General de los Ingenieros, César Franco, recibió un reconocimiento por los 75 años de la institución, destacando la evolución de España y la industria, y subrayando la necesidad de reinventarse nuevamente en la actualidad para aportar nuevas soluciones y más recursos.
El evento continuó con un diálogo Hispack-Ingeniería, moderado por Laura Ivern, subdirectora del Col·legi d’Enginyers Industrials de Catalunya. Por su parte, Jordi Bernabeu, presidente del Comité Organizador de Hispack, destacó la importancia de la ingeniería en la fabricación de maquinaria e innovación industrial y de embalaje.
Cristina Benavides, colaboradora de Hispack
